W10 kanban, AGH IMIR MiBM rok IV 4, egzamin logistyka michlowicz
[ Pobierz całość w formacie PDF ]
E. Michlowicz: Logistyka przemysłowa - System Kanban WYKŁAD 10 SYSTEM KANBAN W STEROWANIU PRZEPŁYWEM – przykład wdrożenia 1. Wprowadzenie – opis systemu System Kanban ułatwia zarządzanie produkcją. Jego istota polega na bezpośrednim sterowaniu przebiegiem produkcji. Stosowanie tej metody ma na celu zapewnienie krótkiego czasu przetwarzania, niskich zapasów przy jednoczesnej terminowości realizacji, co jest związane z wielkością produkcji dopasowanej do liczby zamówień oraz kontrolą jakości na wszystkich etapach produkcji. Jest to tzw. system ciągniony (ang. pull-flow), polegający na tym, iż całkowicie eliminuje lub minimalizuje magazyny między tymi operacjami lub liniami produkcyjnymi, które są wzajemnie uzależnione od siebie. System umożliwia: - automatyczne uruchomienie produkcji o wielkości zgodnej z zapotrzebowaniem klienta, (wewnętrznego, jak i zewnętrznego). - dostawy na czas, - minimalizację zapasów, - szybkie wykrywanie defektów wynikających z długiego składowania wyrobów, - krótki czas przetwarzania, - zachowanie zasady FIFO (ang. First In - First Out). Często dla rozróżnienia tzw. stron systemu Kanban stosowane są karty logistyczne i produkcyjne. Ich głównym celem jest przekazanie informacji o przepływie materiałów podczas procesu wytwórczego. Na karcie Kanban wydrukowany jest identyfikator referencji materiałowej. Pojawiają się także inne dane: ilość części w pojemniku, nazwa referencji, miejsce przepływu (skąd, dokąd) i inne dane wg potrzeb. W swej istocie karta Kanban oznacza daną partię x materiału bądź towaru. W zależności od procesu, w którym jest wykorzystywana, karta jest nośnikiem pewnego zadania: karta produkcyjna zawierająca partię (daną ilość) wyrobu na początku procesu; służy jako zlecenie produkcyjne, później może służyć jako zgłoszenie produkcji, a na końcu procesu jej zadanie może być powiązane z przesunięciem na magazyn, karta logistyczna, która zawiera informacje o danej ilości x materiału na początku procesu może służyć jako zapotrzebowanie na dostarczenie x danego materiału, jako potwierdzenie dostarczenia na dane miejsce produkcyjne, informacja o zużyciu danego „x” materiału, a w związku z tym jako informacja o ponownym zapotrzebowaniu. Obieg kart Kanban w przedsiębiorstwach coraz częściej wspierany jest przez systemy informatyczne. Stosowanie ich w tradycyjnym modelu powoduje trudności związane z szybką identyfikacją kart, ich przepływu oraz śledzeniem procesów i zdarzeń mających miejsce podczas produkcji w momencie i miejscu wystąpienia czynności (w tzw. czasie rzeczywistym). System Kanban musi funkcjonować według kilku jasno określonych zasad: kolejna linia produkcyjna musi inicjować przepływ ze stanowiska je poprzedzającego (dlatego jest on nazywany systemem ciągnionym „pull-flow”), nie wytwarza się i nie transportuje wyrobu bez zamówienia w postaci karty Kanban, 1 E. Michlowicz: Logistyka przemysłowa - System Kanban do pojemnika z wyrobami może być dołączona tylko jedna karta, a pojemnik musi zawierać stałą ilość produktów określoną w karcie, karty traktuje się zgodnie z zasadą FIFO, miejsce produkcji, informacje o miejscu przeznaczenia oraz miejsce przechowywania jest jednoznacznie określone w karcie Kanban. Dla prawidłowego funkcjonowania systemu bardzo istotne jest określenie ilości kart, które znajdują się w obiegu. Jest to związane z ilością produktów, które są przechowywane w pojemnikach, możliwościami produkcyjnymi maszyn, zarówno producentów, jak i odbiorców. Dlatego należy wziąć pod uwagę liczbę odbiorców danego wyrobu, awaryjność maszyn. Liczbę kart w obiegu określa się na wiele różnych sposobów i zależy ona od specyfiki systemu produkcyjnego, rodzaju przepływu produktu itp. Najbardziej ogólną zależnością określającą ilość kart w obiegu jest: pt s (1 ) K i gdzie: K – liczba kart w obiegu, p – średnie dzienne zapotrzebowanie na produkt, t – średni czas przepływu danej karty, s – pojemność buforu bezpieczeństwa, i – ilość sztuk dóbr w jednym pudle danego pojemnika transportowanego. Właściwe określenie ilości kart w obiegu jest bardzo ważne przez wzgląd na zachowanie ciągłości produkcji. Ilość kart musi być obliczona w taki sposób, aby nie dochodziło do zatrzymania produkcji, co wiąże się z tym, że linia „klient” może tracić czas na oczekiwanie na wyrób; bądź też żeby nie dochodziło do nadprodukcji, co wiąże się z niepotrzebnym magazynowaniem wyrobów. W systemie tym przepływ informacji rozpoczyna się dopiero w chwili złożenia zamówienia klienta i kierunek tej informacji jest przeciwny do kierunku procesu produkcyjnego. Sygnał uruchamiający zlecenie produkcyjne nie trafia na początek linii, lecz na jej koniec. Pracownik na ostatnim stanowisku otrzymuje zlecenie wykonania partii danego wyrobu. Wtedy dobra potrzebne do produkcji są pobierane (ssane) z poprzednich stanowisk, te z kolei ze stanowisk je poprzedzających, uzupełniając w ten sposób dobra przekazane do stanowiska następnego. Rozwiązanie to umożliwia zsynchronizowanie przepływu materiałów z taktem pracy ostatniego stanowiska. Uproszczony schemat przepływu informacji i materiałów w systemie Kanban przestawiono na rysunku 1. Rys. 1. Schemat działania systemu Kanban Opis schematu: - strzałki górne – przepływ produktów; strzałki dolne – przepływ kart Kanban, - okręgi – maszyny (linie produkcyjne); trójkąty – bufory; WG – bufor wyrobów gotowych. 2 E. Michlowicz: Logistyka przemysłowa - System Kanban Jeżeli na linii produkcyjnej 2 poziom zapasów danej części obniży się do określonego poziomu krytycznego, wówczas pracownik z tej linii zabiera pusty pojemnik i dołącza do niego kartę kanban (logistyczną). Stanowi to sygnał dla pracowników odpowiedzialnych za transport do zabrania pojemnika razem z kartą na linię produkcyjną 1. Po dostarczeniu pojemnika razem z kartą pracownik logistyki zabiera z linii 1 pojemnik z przygotowanymi wcześniej wyrobami, zamienia kartę produkcji pojemnika pełnego na kartę logistyczną, natomiast kartę produkcji doczepia do pustego pojemnika i pozostawia na linii 1. Pojemnik (pudełko) z wyrobami oraz z dołączoną kartą logistyczną transportuje do linii produkcyjnej 2. Dla linii 1 pojawienie się pustego pudełka wraz z dołączoną karta produkcji jest sygnałem ponownego podjęcia produkcji danego typu wyrobu. 2. Obiekt badań – przykład wdrażania systemu Obiektem badań jest firma branży motoryzacyjnej produkująca silniki i napędy elektryczne do centralnego zamka, „szyberdachu”, napinaczy pasów bezpieczeństwa, silniki do wycieraczek, ale także do kserokopiarek, ekspresów do kawy, łóżek szpitalnych itp. Silniki te wykonywane są głównie na liniach manualnych lub półautomatycznych. Komponenty, z których wytwarzane są produkty dostarczane są w całości przez zewnętrznych dostawców. Firma produkuje również gotowe podzespoły, z których później składany jest silnik. Są to elementy takie, jak: wirniki, obudowy wirnika, obudowy przekładni itp. Półwyroby te są wykorzystywane do produkcji silników lub sprzedawane klientom zewnętrznym. Produkty firmy wchodzą w skład samochodów takich marek, jak m.in.: VW, Ford, Fiat, Land Rover, Mercedes. Podstawowe problemy Obiektem szczegółowych badań była linia wytwarzania podzespołów (wirników) przeznaczonych do produkcji silników. Problemy: produkcja silników jest realizowana na 4 liniach wytwarzania, szeroki asortyment produkcji (50 odmian tzw. „referencji”), duża liczba zleceń produkcyjnych (kilkadziesiąt tysięcy miesięcznie), częste przezbrojenia maszyn (tzw. „przekładki”), długi czas ich trwania (ok. 60’); powodują: częste przestoje wszystkich linii, tworzenie nadmiernych zapasów. Stąd: konieczność wprowadzenia zmian w systemie. Cel i zadania do realizacji W wyniku wstępnych analiz przepływu materiałów w procesach wytwarzania silników ustalono, że jednym z ważniejszych miejsc strategicznych dla firmy jest linia wirników („LIN_WIR”). Na linii LIN_WIR produkowanych jest około 50 różnych tzw. „referencji”. 3 E. Michlowicz: Logistyka przemysłowa - System Kanban Przez wzgląd na niezależność produkcji - linia ta została wytypowana do przeprowadzenia optymalizacji procesu przepływu materiałów poprzez wdrożenie systemu Kanban. Cel działań: - wdrożenie systemu KANBAN dla tych referencji, które powinny być realizowane wg Just in Time, - minimalizacja zapasów w magazynie linii produkcji podzespołów. Zadania dla realizacji celu: wstępne - analiza strat – 7 M, - wdrożenie metody 5 S, - wdrożenie metody SMED, - analiza ABC, XYZ dla wszystkich referencji (dane z zakładowego SAP), - wybór referencji z wykorzystaniem JiT. dodatkowe - pełna identyfikacja przepływu materiałów (mapa strumienia wartości), - obliczenia parametrów niezbędnych dla wprowadzenia systemu Kanban. Schemat systemu produkcyjnego (rys.2 ). B 1 PRODUKCJA SILNIKÓW S1 B 2 PRODUKCJA SILNIKÓW S2 LINIA PRODUKCJI WIRNIKÓW B 3 PRODUKCJA SILNIKÓW S3 B 4 PRODUKCJA SILNIKÓW S4 BUFOR dla innych podzespołów - „outsourcing” Dostawca – „outsourcing” Rys.2. Schemat systemu produkcyjnego 4 E. Michlowicz: Logistyka przemysłowa - System Kanban Rozdział referencji (rys. 3). referencje ϵ { R1 } LINIA SILNIKÓW „PROD1” BUFOR M1 dla referencji R JiT wg zasady Just in Time referencje ϵ { R2 } LINIA SILNIKÓW „PROD2” LINIA WIRNIKÓW „LIN_WIR” M 1 referencje ϵ { R3 } LINIA SILNIKÓW „PROD3” referencje ϵ { R4 } M 2 LINIA SILNIKÓW „PROD4” referencje ϵ R JiT = { R1, R2, R3, R4 } BUFOR M2 dla pozostałych referencji R inne Rys. 3. Rozdział referencji na poszczególne linie produkcyjne Propozycja systemu produkcyjnego (rys. 4). Wirniki (n – rodzajów) do 4 linii produkcji silników (m-odmian) Linia półwyrobów LIN_WIR Linia magazynowania dla 4 odbiorców: PROD1, PROD2, PROD3, PROD4 Linia odbioru Rys. 4. Schemat zaproponowanego systemu produkcyjnego 5 [ Pobierz całość w formacie PDF ] |